Im August 2018 hat IWC ihre neue Produktionsstätte in Schaffhausen eröffnet, Embassy wurde eingeladen, um einen Blick hinter die Kulissen zu werfen. Für das Embassy-Team ist ein Manufakturbesuch eine Bereicherung und gleichzeitig ein wichtiges Element, um noch besser zu verstehen, wie sich eine Uhrenmarke weiterentwickelt. Gerade der Einblick in eine neue Produktionsstätte zeigt in eindrücklicher Manier auf, was der Kern der Marke IWC ausmacht.
Im neuen Manufakturzentrum vereint IWC erstmals in der Geschichte Hightech und Handwerkskunst unter einem Dach. Die ganze Wertschöpfung vom Rohmaterial über das einzelne Werkteil bis hin zum fertigen Uhrenwerk ist auf einem Stockwerk in einer logischen Reihenfolge angeordnet. Gemäss Christoph Grainger-Herr, dem CEO der Marke, hat 1868 schon der IWC Gründer Florentine Ariosto Jones das traditionelle Uhrmacherhandwerk mit fortschrittlichen Produktionsmethoden verbunden. Der von ihm etablierte Engineering-Ansatz wurde von der Manufaktur seither konsequent weiter entwickelt. 80% einer IWC-Uhr werden heute „inhouse“ hergestellt.
STRATEGISCHER AUSBAU DER MANUFAKTURKOMPETENZ
IWC war in den vergangenen Jahren stark gewachsen und in den bestehenden Räumlichkeiten zunehmend an Kapazitätsgrenzen gestossen. Nach zwei baulichen Erweiterungen war ein weiteres Wachstum nicht mehr möglich. Weil gleichzeitig strategisch der Ausbau der Kompetenzen in der Herstellung eigener Uhrwerke beschlossen wurde, entschied sich IWC für einen Neubau. Das Manufakturzentrum ist in einer Bauzeit von nur 21 Monaten entstanden.
BLICK HINTER DIE KULISSEN
Im 139 Meter langen und 62 Meter breiten Gebäude konnte das Embassy-Team die Fertigung der Manufakturwerke und Gehäuse hautnah zu erleben. Um kleinste Verunreinigungen durch Staub zu vermeiden arbeitet IWC in den Räumen der Werkmontage mit Reinraum-Klasse 7. So wird die Luft pro Stunde 10-mal getauscht. Über eine Schleuse ist zudem sichergestellt, dass der Boden nur mit Schuhen betreten wird, die lediglich für diesen Bereich bestimmt sind.
Der Portugieser Chronograph ist die erste Uhr, die heute komplett in der neuen Manufaktur produziert wird. Die Montage des Kalibers erfolgt jeweils in Teilschritten. IWC spricht hier von der „Splitting Montage“. So wird das Kaliber 69000 nicht komplett von demselben Uhrmacher montiert. Es sind also unterschiedliche Personen involviert. Jeder Uhrmacher einer Werklinie muss jedoch jeden der einzelnen Teilschritte beherrschen.
GEHÄUSEFERTIGUNG UND -MONTAGE
Bei Uhren aus Edelmetall werden die Gehäuseteile aus vorgeformten Rohlingen gefertigt. Gehäuse aus Edelstahl und Titan werden aus eigens für IWC hergestellten Stangen gefertigt, die auf CNC-gesteuerten Dreh- und Fräsmaschinen weiterverarbeitet werden – auf einen Hundertstelmillimeter genau. Auf den Fräszentren werden die Bandanstösse sowie Kronen- und Drückerbohrungen in die Werkringe gefräst und komplexe Freiformflächen hergestellt, z. B. die an den Gehäusen der Ingenieur-Uhren.
Die Oberflächen werden in präziser Handarbeit auf IWC-Standard gebracht. Die Kanten werden entgratet und gerundet, oder es wird facettiert.
15 Mitarbeitende sind nur damit beschäftigt ganz individuelle und spezifische Werkzeuge für IWC herzustellen.
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